Injektionsformung

Injektionsformungauch bekannt als alsInjektionsformung, ist eine Formmethode, die Injektion und Form kombiniert. Die Vorteile vonInjektionsformungMethode sind schnelle Produktionsgeschwindigkeit, hohe Effizienz, automatisierten Betrieb, mehrere Farben und Sorten, Formen von einfachen bis komplexen Größen von groß bis klein und präzise Produktgröße. Das Produkt ist einfach zu aktualisieren und kann zu komplexen Teilen verarbeitet werden.Injektionsformungeignet sich für eine großflächige Produktion und Verarbeitung komplexer Produkte.

Die Faktoren, die sich auswirkenInjektionsformungsind wie folgt:

1. Injektionsdruck

Der Injektionsdruck wird durch das Hydrauliksystem derInjektionsformungSystem. Der Druck des hydraulischen Zylinders wird durch die Schraube derInjektionsformungMaschine. Unter Druck drückt die Kunststoffschmelze in den vertikalen Kanal (auch der Hauptkanal für einige Formen), den Hauptkanal und den Zweigkanal der Form durch die Düse derInjektionsformungMaschine und tritt durch das Tor in den Schimmelpilzhöhle. Dieser Prozess wird als die genanntInjektionsformungProzess- oder Füllprozess. Das Vorhandensein von Druck besteht darin, den Widerstand während des Flussprozesses der Schmelze oder umgekehrt den Widerstand während des Flussprozesses durch den Druck desInjektionsformungMaschine, um den reibungslosen Fortschritt des Füllvorgangs zu gewährleisten.

Während desInjektionsformungProzess, den Druck an der Düse derInjektionsformungDie Maschine ist am höchsten, um den Strömungswiderstand der Schmelze während des gesamten Prozesses zu überwinden. Danach nimmt der Druck allmählich entlang der Flusslänge zum vorderen Ende der Schmelzwellenfront ab. Wenn der Auspuff im Schimmelpilzhöhle gut ist, ist der endgültige Druck am vorderen Ende der Schmelze den atmosphärischen Druck.

Es gibt viele Faktoren, die den Fülldruck der Schmelze beeinflussen, die in drei Kategorien zusammengefasst werden können: (1) materielle Faktoren wie Typ und Viskosität des Kunststoffs; (2) strukturelle Faktoren wie Typ, Anzahl und Lage des Gossensystems, die Form der Formhohlheit und die Dicke des Produkts die Prozesselemente des Formteils.

2. InjektionsformungZeit

DerInjektionsformungDie hier genannte Zeit bezieht sich auf die Zeit, die für die Plastikschmelze erforderlich ist, um den Schimmelpilzhöhle zu füllen, ohne Hilfszeit wie Schimmelpilzöffnung und Schließen. Obwohl dieInjektionsformungDie Zeit ist kurz und hat wenig Auswirkungen auf den Formzyklus, wobei die Anpassung derInjektionsformungDie Zeit spielt eine bedeutende Rolle bei der Kontrolle des Drucks von Tor, Läufer und Hohlraum. VernünftigInjektionsformungDie Zeit ist hilfreich für die ideale Füllung der Schmelze und von großer Bedeutung, um die Oberflächenqualität des Produkts zu verbessern und dimensionale Toleranzen zu reduzieren.

DerInjektionsformungDie Zeit ist viel niedriger als die Kühlzeit, etwa 1/10 bis 1/15 der Kühlzeit. Diese Regel kann als Grundlage für die Vorhersage der Gesamtformzeit von Kunststoffteilen verwendet werden. Bei der Durchführung von Formströmungsanalyse ist die Einspritzzeit in den Analyseergebnissen nur der Einspritzzeit in den Prozessbedingungen gleich, wenn die Schmelze durch die Drehung der Schraube vollständig in die Formhöhle gefüllt ist. Wenn der Druckhalteschalter der Schraube vor dem Füllen des Hohlraums auftritt, ist das Analyseergebnis größer als die festgelegten Prozessbedingungen.

3. InjektionsformungTemperatur

Die Injektionstemperatur ist ein wichtiger Faktor, der den Injektionsdruck beeinflusst. DerInjektionsformungMaschinenlauf verfügt über 5-6 Heizstadien, und jeder Rohstoff hat eine entsprechende Verarbeitungstemperatur (detaillierte Verarbeitungstemperaturen finden Sie in den vom Materiallieferant bereitgestellten Daten). DerInjektionsformungDie Temperatur muss innerhalb eines bestimmten Bereichs gesteuert werden. Niedrige Temperatur führt zu einer schlechten Plastizisierung der Schmelze, die die Qualität der geformten Teile beeinflusst und die Schwierigkeit des Prozesses erhöht. Die Temperatur ist zu hoch und die Rohstoffe sind anfällig für Zersetzung. Im tatsächlichenInjektionsformungProzess, die Injektionstemperatur ist häufig höher als die Lauftemperatur, und der höhere Wert hängt mit der Injektionsrate und den Materialeigenschaften bis zu 30 ° C zusammen. Dies ist auf die hohe Wärme zurückzuführen, die durch die Schere des geschmolzenen Materials erzeugt wird, das durch den Injektionsanschluss führt. Es gibt zwei Möglichkeiten, um diesen Unterschied in der Formströmungsanalyse auszugleichen: Eine besteht darin, die Temperatur des geschmolzenen Materials während der Luft zu messenInjektionsformungund der andere ist, die Düse in den Modellierungsprozess aufzunehmen.

4. Druck und Zeit halten

Am Ende derInjektionsformungVorgang, die Schraube hört auf, sich zu drehen und nur vorwärts und die voranschreitet und dieInjektionsformungtritt in die Druckverluststufe ein. Während des Druckabschnittsprozesses die Düse der DüseInjektionsformungMaschine füllt kontinuierlich den Hohlraum auf, um das durch das Schrumpfung der Teile verursachte leere Volumen zu füllen. Wenn der Hohlraum nicht mit Druck gefüllt ist, schrumpft das Werkstück um etwa 25%, insbesondere an den Rippen, bei denen sich aufgrund einer übermäßigen Schrumpfung Schrumpfmarkierungen bilden können. Der Haltedruck beträgt im Allgemeinen etwa 85% des maximalen Fülldrucks, sollte jedoch gemäß der tatsächlichen Situation bestimmt werden.